近日，我司承建的衢州两套焊牌机器人项目完成现场安装，正式进入整机调试阶段，项目建设取得关键阶段性成果，助力企业棒材产线推进智能化改造升级。
焊牌是棒材成品出厂流程中的关键工序。传统人工焊牌作业处于高温、高粉尘的轧钢后区现场，劳动强度大，作业环境恶劣，同时容易出现标牌虚焊、漏焊、错焊等问题，影响产品溯源与交付质量。本次落地两套自动焊牌机器人系统，面向棒材成捆标牌焊接场景，集成机器视觉定位、自动送牌、智能焊接、数据对接等功能，可替代人工完成钢捆标牌全自动焊接作业，有效规避高温高危岗位人工操作风险，提升焊牌一致性与生产效率，赋能产线减人增效、安全生产升级。
自项目启动以来，项目团队结合衢州现场产线工况，完成方案定制、设备生产、现场安装就位。调试阶段，技术人员将围绕视觉识别精度、机器人运动轨迹、焊接工艺参数、系统与现场数据对接、设备稳定性等多维度开展联调测试，优化适配现场生产节奏，排查各类工况下运行问题，保障设备能够稳定适配钢厂连续化生产环境，为后续正式投产运行打下坚实基础。
作为区域重点钢铁企业，持续推进智能工厂建设，加快产线自动化、数字化技改步伐。本次两套焊牌机器人项目落地，是双方在钢铁智能制造领域的重要实践。项目投用后，将进一步补齐成品后道工序智能化短板，改善岗位作业条件，提升成品标识标准化水平。
下一步，项目团队将全力推进后续调试工作，高标准完成项目交付，以成熟的冶金智能装备解决方案，助力钢铁企业提质增效，为传统钢铁产业转型升级注入新动能。
